Ancak alüminyum veya bakır gibi çok iyi ısı iletkenliğine sahip metallerde helyum (l2) kullanılır. Koruyucu gaz olarak helyum kullanıldığında ark daha sıcak olur.
Bakır ve Alaşımları Nasıl Kaynak Yapılır? Bakır ve alaşımlarının kaynağında farklı metotlar uygulanacaktır. Saf bakır ve düşük alaşımlı bakır alaşımlarının kaynağında MIG kaynak teli tercih edilebilir. Genelde saf bakırdan yapılmış elektrik ve ısı iletkenlerinin birleştirme ve dolgu kaynaklarında kullanılır.
Gazaltı kaynak şekillerinde en sık olarak kullanılan gazlar, Asal gazlar olarak argon ve helyumu; aktif gazlar olarak ise karbondioksit, oksijen ve azotu kullanırlar.
Bakır boruların birleştiri/mesi'nde uç uca kaynak sadece özel durumlarla büyük çaplı ve kalın cidarlı borulara uygulanır. Birleşme yerinin civarı ön ısıtılır ve birkaç punta ile parçalar hizada tutulur. Sonra bu puntaların birinden hareket eder,borunun çevresi dönülür. Boru kalınsa, ağızlar doğruca ergitilebilir.
mm'den kalın parçaları elektrik ark kaynağı ile kaynatmak iyi sonuç verir. Kalın bakır parçaların kaynatılması sırasında 400- 600 ºC'lik bir ön ısıtma yapılmalıdır.
İlgili 17 soru bulundu
c) (Oksi) Gaz Kaynağı: Oksijen ile karıştırılan çeşitli yanıcı gazlar yakılarak alev ile ısı elde edilir. Bu işlem kesme amacıyla da kullanılır. En yaygın türü oksi asetilen gaz kaynağı olup metil- asetilen-propadien, hidrojen, propilen, propan ve doğal gaz da kullanılabilir.
Erime Sıcaklığı: 650-810 °C. İşlem sıcaklığı: 710 °C Kullanım yerleri: Bakır, kırmızı pirinç, pirinç ve bronz. Boraks İhtiyacı: 1P5 Yüksek kaliteli bu model DİN 8513 garantisi altındadır. Günüş ihtiva eden bu model özellikle yüksek derecede basınç olan yerlerde kullanılır.
Asetilenin oksijen ile yakılmasında takriben 3200oC sıcaklığa ulaşılır. Genellikle %50 - %50 oranında oksijen-asetilen karışımı ile kaynak yapılır. Yüksek ısı ile oluşturulan kaynak banyosu istenilen dikiş boyunca ilerletilirken banyoya genellikle metal kaynak teli damlatılarak arzu edilen miktarda dolgu yapılır.
Ayrıca plastik kabinlerin iç kısımları gibi yerlerde boru eklemeye izin verir. Sistem, çelik, alüminyum, bakır ve pirinç gibi soğutma sistemlerinde yaygın olarak kullanılan tüm metal borular için uygundur.
Bakır ve demir kaynaklanabilir, birçok yönden 1. Bakır tel, MIG kaynağı; 2. Lehimleme; 3. Sürtünme kaynağı belirli iş parçasına bağlıdır.
TIG kaynağında en sık kullanılan koruyucu gaz argondur (l1). Saflık oranının en az %99,95 olması gerekir. Ancak alüminyum veya bakır gibi çok iyi ısı iletkenliğine sahip metallerde helyum (l2) kullanılır. Koruyucu gaz olarak helyum kullanıldığında ark daha sıcak olur.
Argon ve karbondioksit gazı yoğunluklarından dolayı gazaltı ark kaynaklarında en çok kullanılan koruyucu gazlardır. Bunun yanı sıra argon-hidrojen karışımı kaynak metalinin akıcılığını arttırdığı için son zamanlarda gazaltı ark kaynaklarında koruyucu gaz olarak artan bir şekilde kullanılmaktadır (2).
Gaz altı kaynak uygulamalarında koruyucu gaz olarak argon tek başına kullanılacağı gibi helyum, karbondioksit, oksijen, hidrojen ve azot ile karışım oluşturularak da kullanılabiliyor. Kaynak uygulamalarında karbondioksit ve oksijen gazları aktif gazlardır.
Aslında, paslanmaz çelik doğru seçilirse ve paslanmaz boru kalitesi yüksekse lehimleme işlemi çok kolay bir şekilde gerçekleşir. Paslanmaz demir gibi alaşımların alüminyum veya magnezyum içeren alaşımlar hariç, bakır gibi metallerle lehimleme yapılması pratik olarak çok kolaydır.
Saf bakırın ve bakır alaşımlarının birleştirme ve dolgu kaynaklarında kullanılan örtülü elektrodtur. Ayrıca çelik malzemeler üzerine bakır kaplama ve dolgu işlerine de uygundur. DC' de elektrod pozitif kutupta (+) kaynak yapılabilir.
Bakır ve alüminyum borunun birleştirilmesi sert lehim, yumuşak lehim ve presli birleştirme teknikleri kullanılarak yapılır. Sert lehim yapmayı öğrenerek bilgilerinizi; soğutma ve iklimlendirme, sıhhi tesisat, ısıtma ve doğalgaz alanlarında hem imalat hem de montaj uygulamalarında uygulayabilirsiniz.
Bakırın oksijene eğilimi kaynağı zorlaştıran birçok karakteristikten sadece biridir. Bakır, çeliğe göre daha düşük sıcaklıklarda ergimesine rağmen, belli miktardaki bakırı elektrik arkı ile ergitmek, aynı boyutta çeliği ergitmekten daha zordur.
Dolayısıyla karbonlu ve hafif alaşımlı çelikten imal edilen ilave metaller, nikel esaslı alaşımların, paslanmaz çeliklerin ve yüksek sıcaklık dökme alaşımlarının kaynağında kullanılmamalıdır. Bu tip ilave metallerde bakır miktarı az olmalıdır.
Bakırın en doğal kararma nedeni oksijendir. Bakır ve oksijen iyonları tepkimeye girerek bakır oksitlenmesi oluşturur.
Oksi-asetilen kaynağının avantajları: Tüm pozisyonlarda birleştirme kaynakları, boru hatları, tesisat alanı tamir ve kaplama kaynaklarında kullanılır. Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelik, demir dışı metaller, dökme demir. Gibi metallerin kaynağında kullanılır.
Önce asetilen gazı ayar düğmesini kapatın, Oksijen ayar düğmesini kapatın, Tüpleri kapatın ve önce oksijen sonrada asetileni blöf edin.
2.1 Oksi Gaz Kaynağında Kullanılan Kaynak Tüpleri ve Gazlar Oksi gaz kaynağında; asetilen, sıvılaştırılmış petrol gazları, propan, metan, bütan ve hava gazı gibi kolay yanabilen, yüksek ısı veren ve yanmaları sonucunda artık bırakmayan gazlar kullanılır.
Saf bakır ve düşük alaşımlı bakır alaşımlarının kaynağında kullanılan gazaltı (MIG) kaynak telidir. Genellikle saf bakırdan yapılmış elektrik ve ısı iletkenlerinin birleştirme ve dolgu kaynaklarında kullanılır. Oksijeni giderilmiş bakırın ve yüksek gerilmelere maruz bakır malzemelerin kaynağına uygundur.
İnce ve homojen bakır kaplama elektrik iletkenliğini ve telin paslanmaya karşı direncini arttırır. Özellikle -60°C'ye kadar düşük sıcaklıklarda çalışan çeliklerin kaynağı için hafif alaşımlı gazaltı (MIG/MAG) kaynak telidir. Kaynak dikişinin dayanımı ve tokluğu yüksektir.
Bakır, bakır-çinko ve bakır-kalay alaşımlarının kapiler sertlehiminde ve lehim kaynağında kullanılır. Bakırla bakırın birleştirilmesinde dekapan gerekmez, bakır alaşımlarının birleştirilmesinde uygun dekapan kullanılmalıdır.
Benzer sorularSıkça sorulan sorular
DuyuruReklam alanı
Popüler SorularSıkça sorulan sorular
© 2009-2024 Usta Yemek Tarifleri