Evet kaynak tutar. İşçiliği iyi biri yaparsa çok iyi olur. Motorların kırılan alüminyum soğutma kanallarını bile tamir edebiliyorlar.
Alüminyum son derece reaktif bir yapıdadır. Bu sebeple de havaya maruz kalması durumunda bir oksit tabakası oluşturmaktadır. Bu oksit ise kaynak için engele sebep olmaktadır.
Özellikle 5754, 5083 alaşımlarının kaynak kabiliyeti oldukça yüksektir. Yüksek mukavemetli alaşımlar (ör. 7010 ve 7050) ve 2xxx serisinin çoğu eritme kaynağı için tavsiye edilmez çünkü bunlar sıvılaşma ve katılaşma çatlamasına yatkındır. Sürtünme Karıştırma Kaynağı tekniği, özellikle alüminyum alaşımları için uygundur.
Alüminyum alaşımları, yapıştırıcı bağlama, mekanik tutturucular veya sert lehimleme gibi teknikler kullanılarak çeliklere nispeten kolayca birleştirilebilir, ancak üstün yapısal bütünlük gerektiğinde kaynak tercih edilir. Alüminyum alaşımlarının çeliğe kaynaklanması zordur bir prosestir.
Kaynak bir eritme ve katılaşma işlemidir ve kendine özgü metalürjik bir yapı ile doğar.Yapı denilince akla ilk olarak alaşım oranı yani kimyasal bileşimi gelir. Dolayısı ile alüminyum ve alaşımları ile yapılan kaynağa da alüminyum kaynak denilir.
İlgili 16 soru bulundu
Alüminyum için en popüler kaynak işlemlerinden biri, aksi halde tungsten atıl gaz (TIG) kaynağı olarak bilinen gaz tungsten ark kaynağıdır (GTAW).
Bir alüminyum kaynak soğuduğunda ve katılaşma sırasında aşırı büzülme gerilmelerinin mevcut olması durumunda gerilme çatlaması meydana gelebilir. Bunun nedeni içbükey bir boncuk profili, çok yavaş bir hareket hızı, çok kısıtlanmış bir bağlantı veya kaynak ucundaki (krater çatlağı) çöküntüden kaynaklanıyor olabilir.
Dökme demirler saf nikel, monel diye adlanndırılan nikel-bakır alaşımları, nikel-demir alaşımları, nikel-krom-demir alaşımları, dökme demir, çelik veya paslanmaz çelik elektrodlarla kaynak yapılabilir.
Dolayısıyla karbonlu ve hafif alaşımlı çelikten imal edilen ilave metaller, nikel esaslı alaşımların, paslanmaz çeliklerin ve yüksek sıcaklık dökme alaşımlarının kaynağında kullanılmamalıdır.
Çelik, bakır, magnezyum veya titanyum gibi metallerin alüminyuma doğrudan ark kaynağı ile kaynaklanması, çok kırılgan ara metalik bileşikler üretir. Bunu önlemek için işlem sırasında diğer metali erimiş alüminyumdan izole etmeniz gerekir.
Alüminyum kaynak alüminyum parça kadar sağlam olur ancak, iki parçayı öylece eski yerine oturtup üstten doldurma kaynak yapacaklarına ustaya söylersin parçaları önce biraz taşlayarak kaynağın içerisine dolacağı "V" şeklinde bir kanal oluştursun (kaynak ağzı denir) o zaman daha sağlam olur.
Fakat, bunların içerisinden günümüzde, özellikle metallerin birleştirilmesinde en yaygın başvurulan yöntem kesinlikle Örtülü Elektrot Ark Kaynağı'dır. Bu kaynak türü, bütün kaynakların karşılaştırıldığı listelerin birçoğunda en güçlü kaynak tipi olarak seçilir.
Argon gazı, farklı kaynak tekniklerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Argon kaynak gazı, çevresindeki atmosferin korunması için bir kalkan görevi görür. Bu, kaynak işlemlerini daha kesintisiz ve dayanıklı kılan çeşitli avantajlar sağlar.
Alüminyum döküm alaşımları hafiftir ve karmaşık parça geometrileri ve ince duvarlar için yüksek boyutsal stabiliteye sahiptir. Alüminyum, yüksek korozyon direnci ve mekanik özelliklerin yanı sıra yüksek termal ve elektrik iletkenliğine karşı dayanıklıdır ve bu da onu döküm için iyi bir alaşım yapar.
Alüminyum döküm tencere seti dayanıklı ve çizilmez özelliktedir fakat bulaşık teli ya da metal kaşıklar yine de ürüne değmemelidir. Döküm tencerelerin içerisinde herhangi bir alerjen veya kanserojen madde bulunmaz. Alüminyum döküm tencereler gaz, radyan ve indüksiyon elektrikli ocaklarda kullanılır.
Döküm alüminyum şanzıman gövdeleri ve pistonları, 1900'lerin başından beri otomobillerde ve kamyonlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Küçük ev aletlerinin parçaları, el aletleri, çim biçme makineleri ve diğer makineler binlerce farklı benzersiz alüminyum döküm şeklinden üretilir.
Bakır, pirinç, bronz, çelik ve paslanmaz çelik gibi metallerin ikisini veya daha fazlasını birleştirmek amacıyla eriyen pirinç elektrot kullanarak oksi-asetilen gazı altında yapılan birleştirme şeklidir.
Kaynağın köpürmesi genellikle gaz korumasının doğru yapılmaması nedeniyle meydana gelir. Gaz debisinin istenenden çok veya az olması kaynak banyosu üzerinde gözeneklenmeye neden olur. Bunun önüne geçmek için yapılacak şeylerin başında kaynak torcu ucundan gaz akış debisi ölçülmesi gelir.
Kaynak değerlerinden değişikliğin en çok yapıldığı kısım, akım şiddetidir. Kaynak makineleri 10-600 amper arasında kaynak akımı üretebilirler. İşte kaynak akımının ayarlanması, bu değerler içerisinde mümkündür. Doğal olarak ayar aralığı, makinenin cinsine göre farklılıklar gösterir.
Açık bir teknik kullanarak alüminyum boru bağlantılarını kaynak yapabilirsiniz, ancak çelikten daha zordur. Aluminyumun yüksek ısı iletkenliği, kaynak havuzunun çelikten daha büyük olduğu anlamına gelir.
Bileşimlerinde yüksek karbon bulunması nedeniyle pik döküm demir kaynağı oldukça zor bir işlemdir. Dökme demirlerin kaynak kabiliyeti düşük seviyededir. Kaynak işlemi sırasında kaynak metaline komşu bölgeler yüksek sıcaklıklara ısındıktan sonra hızlı bir şekilde soğurlar.
Döküm işlemi özellikle karmaşık geometrili şekilli ürünlerin üretiminde büyük avantajlar sağlamaktadır. Ayrıca istenilen malzeme kalitesinin, bileşiminin elde edilmesi, özel malzeme geliştirerek ürün üretme gibi bir çok avantaj sağlamaktadır. Büyük oranda kullanılan parçalar döküm tekniği ile üretilebilir.
Döküm sırasında kalıp kumu taneciklerinin genleşmesi ve oluşan basma gerilmeleri sonucu kalıp yüzeyinde Şekil 4'de görülen türde çatlama ve dökülmeler ortaya çıkabilir. Bu kusuru gidermek için,kum esaslı kalıp malzemelerinin genleşme özelliklerinin uygun olması çok önemlidir[1].
Alüminyumu başka malzemelere birleştirmede kullanılan oksi-asetilen kaynağı, sertlehimleme ve lehimleme yöntemlerinin çoğu tuz tipi dekapanlarla uygulanır. Bu dekapanlarm artıkları higroskopik (rutubet çekici) olup alüminyumun korozyonunu, özellikle değişik metallarla temas halindeyken iyice hızlandırır.
Özel olarak Hidrojen'in etkisinden bahsetmek gerekirse, H atomunun sıcaklığın artışıyla beraber sıvı çelik içerisinde çözünmesinin ardından kaynak metalinin katılaşması esnasında yapıdan kaçamamasından dolayı özellikle ITAB'da kalıntı şeklinde birikmesidir.
Benzer sorularSıkça sorulan sorular
DuyuruReklam alanı
Popüler SorularSıkça sorulan sorular
© 2009-2024 Usta Yemek Tarifleri